手把体工艺流程

问：手把体新工艺分析

答：（1）复合模设计一次行程中完成冲孔和切边两道工序模具，两道工序合二为一，锻件内孔和切边处轮廓相对位置可由模具来保证手把体热冲切组合模

（2）凸凹模设计应保证先切边后冲孔的顺序进行，这不仅可减轻压力机工作压力，且能促进锻件与冲孔凸模对中，从而得到更好的同心冲穿。

（3）切边与冲孔间隙切边间隙大小应恰当，间隙过大，不利于凸凹模位置对准，易产生偏心切边而影响切边质量，同时考虑到锻模在保用过程中模膛磨损变形，间隙过小，飞边不易取下且易切肉，并有凸凹模相碰的可能，一般取0.5～0.8mm。

（4）退料采用打料杆退料，打料杆行程应保证锻件自由取出。

（5）工件定位凹模垫根据零件相应尺寸和结构进行横向定位，纵向上根据手把与把体之间的落差，也进行相应定位，确保了零件横纵向尺寸的定位性。

问：锻件外形设计

答：因采用新工艺复合模，支柱精度高，内外形相对位置可由模具来保证。

问：效果分析

答：采用复合模工艺生产后，经实际使用后效果明显，锻件各部分尺寸达到原设计要求。在使用简易模时，两套模具来回更换进行调整所需消耗的工时，在使用复合模就不需要。避免了模锻锤间歇性停产，保证了生产连接续性同时设备冲切力量减小，可延长设备使用寿命。锻件精度提高，机加工余量少，工人劳动强度降低，用料相对减少，材料节约成本下降

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