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1焦炉输出热充分回收利用
焦炉是能量转换装置中*率的热工设备，净*达87%-89%。这是因为炼焦过程不仅是一个较完善的能量转换过程，产生*的二次能源，而且焦炉本体设备经过一百余年的不断改进，在煤气燃烧、烟气热量利用、绝热等方面均较完善。但这并不能说明它已达到*完善的程度，没有节能的余地了。
*回收利用在炼焦过程中产生的余热资源是资源节约、环境友好的绿色焦化厂节能的主要方向和潜力所在，也是提*率的主要途径之一。
2深入推广干熄焦技术，充分回收利用红焦余热
干熄焦是相对于用水熄灭炽热红焦的湿熄焦而言的。其基本原理是利用冷惰性气体在干熄炉中与红焦直接换热，从而冷却焦炭。
采用干熄焦技术可回收约80%的红焦显热，平均每熄1t红焦可回收3.9MPa、450℃蒸汽0.5-0.6t，可直接送入蒸汽管网，也可发电。采用干熄焦技术可以改善焦炭质量、降低高炉焦比，或在配煤中多用10%-15%的弱粘结性煤;吨焦炭节水大于0.44m3;可净降低炼焦能耗30-40kgce/t焦，*达70%。
3研发荒煤气余热的回收利用
3.1用导热油回收荒煤气余热
即将上升管做成夹套管，导热油通过夹套管与荒煤气间接换热，被加热的高温导热油可以去蒸氨、去煤焦油蒸馏、去干燥入炉煤等。
3.2用热管回收荒煤气余热
3.3用锅炉回收荒煤气带出热的试验
3.4用半导体差压发电技术回收荒煤气余热
3.5荒煤气余热微流态回收技术
3.6用荒煤气带出热对COG进行高温热裂解或重整
3.7回收初冷器前或*段的荒煤气余热和循环水余热
1)以荒煤气余热为热源的*负压蒸氨工艺。
为充分利用吸煤气管道或者初冷器顶74-82℃的荒煤气余热，国内某企业提出用循环热介质吸收荒煤气余热后，温度控制在60-78℃。为保证此热介质的热量能在蒸氨工艺中有效利用，将蒸氨塔操作压力用真空泵或者喷入器抽吸至15-35kPa，操作温度控制在55-70℃。将蒸氨塔塔底蒸氨废水与吸收了荒煤气余热的热介质在再沸器中换热后作为蒸氨热源。
2)初冷器*段荒煤气带出热用于脱硫液的加热再生。
3)初冷器循环水制冷，冷却焦炉煤气。
4)初冷器循环水制冷中央空调。
4焦炉烟道气余热的回收利用
4.1研发和推广以焦炉烟道气为热源的煤调湿技术
“煤调湿”是“装炉煤水分控制工艺”的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%-8%，然后装炉炼焦。用焦炉烟道气作为煤调湿的热源可以达到节能减排的效果。
4.1.1气流床煤调湿
4.1.2采用流化床干燥机的煤调湿装置
4.1.3炼焦配合煤梯级筛分煤调湿技术
1)主要组成及工艺流程。
a.焦炉烟道气废热回收装置：将200-250℃焦炉烟道废气抽出，在废热锅炉内与低温水进行间接热交换，得到约150℃高温热水送至带有内置加热模块的流化床调湿装置，作为煤料调湿的热源。换热后约85℃的低温水再回到焦炉烟道气废热回收装置循环利用。换热后约105℃的低温烟气通过现有烟囱放散。
b.炼焦配合煤分级装置：采用常温空气作为流化介质的低速流化床技术对炼焦配合煤进行分级。其中>4mm粒级煤料送至粉碎机室，粉碎后煤料送选粉装置进行选粉;≤4mm粒级煤料送至流化床调湿装置进行调湿处理。
c.带有内置加热模块的流化床调湿装置：在常温空气作为流化介质的流化床内设置多个加热模块与分级装置筛分出来的≤4mm粒级煤料进行间接热交换，煤料经适度干燥去除4-6个百分点的水分后排出设备，加热模块的热源是焦炉烟道气废热回收装置产生的高温热水。
d.选粉装置：采用常温空气作为流化介质的流化床对>4mm粒级经粉碎处理后的煤料进行选粉，将200μm以下的煤料选出送至粉煤成型装置;其他的煤料与流化床调湿装置调湿处理后的煤料经混合后送煤塔供焦炉炼焦生产。
e.粉煤成型装置：各流化床产生煤粉与选出的≤200μm煤料一起，采用无粘结剂或有粘结剂成型技术进行压块，确保细粉煤在装炉过程中不外溢;有效防止在炭化室顶部、上升管等快速炭化结石墨;增加入炉煤堆比重。
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