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济宁庆安技术卓越遍销全国QA-1.0-A型液压绞车年末大促销
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结构特点：
QA系列液压绞车由摆线马达、行星齿轮减速器、制动器等组成。采用螺纹连接钢结构机架，配置梭阀，平衡阀等安全控制系统，其构紧凑、占用空间小，它适用于船舶、码头和汽车等各种起重和牵引设备中
液压传动的工作原理
以油液作为工作介质，通过密封容积的变化来传递运动，通过油液内部的压力来传递动力。
1、动力部分-将原动机的机械能转换为油液的压力能(液压能)，例如:液压泵。
2、执行部分-将液压泵输入的油液压力能转换为带动工作机构的机械能。例如:液压缸、液压马达。
3、控制部分-用来控制和调节油液的压力、流量和流动方向，例如:压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。
4、辅助部分-将前面三部分连接在一起，组成一个系统，起贮油、过滤、测量和密封等作用。例如:管路和接头、油箱、过滤器、蓄能器、密封件和控制仪表等。
在一定体积的液体上的任意一点施加的压力,能够大小相等地向各个方向传递.这意味着当使用多个液压缸时,每个液压缸将按各自的速度拉或推,而这些速度取决于移动负载所需的压力.
在液压缸承载能力范围相同的情况下,承载*小载荷的液压缸会首先移动,承载大载荷的液压缸*后移动.
为使液压缸同步运动,以达到载荷在任一点以同一速度被顶升,一定要在系统中使用控制阀或同步顶升系统元件.
(1)液压传动的工作原理 如图所示的磨床工作台液压传动原理图，液压泵3由电动机带动，从油箱1中吸油，然后将具有压力能的油液输送到管路，油液通过节流阀4和管路流 至换向阀6，换向阀6的阀芯有不同的工作位置(图中有三个工作位置)，因此通路情况不同，当阀芯处于中间位置时，阀口P.A、B.T互不相通.通向液压缸的油路被堵死，液压缸不通压力油，所以工作台停止不动;若将阀芯向右推(右端工作位置)，这时阀口P和A，B和T相通，压力油经P口流入换向阀6，经A口流入液压缸8的左腔，活塞9在液压缸左腔压力油的推动下带动工作台10向右移动;液压缸右腔的油液通过换向阀6的b口流入到换向阀6，又经回油口T流回油箱1;若将换向阀6的阀芯向左推(左端工作位置)，活塞带动工作台向左移动;因此换向阀6的工作位置不同的，就能不断改变压力油的通路，使液 压缸不断换向，以实现工作台所需要的往复运动。
根据加工要求的不同，工作台的移动速度可通过节流阀4来调节，利用改变节流阀开口的大小来调节通过节流阀的流量，以控制工作台的运动速度。
工作台运动时，由于工作情况不同，要克服的阻力也不同，不同的阻力都是由液压泵输出油液的压力能来克服的，系统的压力可通过溢流阀5调节。当系统中的油压升高到梢高于溢流阀的调定压力时，溢流阀上的钢球被顶开，油液经溢流阀排回油箱。这时油压不再升高，维持定值。
为保持油液的浦洁，设置有过滤器，将油液中的污物杂质去掉，使系统工作正常。
总之，液压传动的工作原理是利用液体的压力能来传递动力的;利用执行元件将液体的压力能转换为机械能，驱动工作部件运动。液正系统工作，必须对油液压力、流量、方向进行控制与调节，以满足工作部件在力、速度和方向上的要求。
(2)液压系统的组成 一个完整的液压系统主要由以下五部分组成;
1)动力装置 它供给液压系统压力，并将电动机输出的机械能转换为油液的压力能，从而推动整个液压系统工作.如图中液压泵3就是动力装置，将油液从油箱1中吸人，再输送给系统。
2)执行元件;它包括液压缸和液压马达，用以将液体的压力能转换为机械能，以驱动工作部件运动;图中8是液压缸，在压力油的推动下，带动磨床工作台做直线运动。
3)控制调节装置 包括各种阀类，如压力阀、流量阀和方向阀等.用来控制液压系统的液体压力、流量(流速)，和液流的方向，以保证执行元件完成预期的工作运动.图中5是溢流阀，用来控制系统的压力;4是节流阀，用来凋节进入液压缸的流量，从而控制工作台的运动速度;6是换向阀，用来改变压力油的通路，使液压缸换向，实现工作台的往复运动。
4)辅助装置 指各种管接头、油管.油箱、过摅器和压力计等.它们起着连接、储油、过滤、储存压力能和测量油压等辅助作用，以保证液压系统可靠.稳定、持久地工作。图中2为网式过滤器.起过滤油液的作用;1)为油箱，用来储油和将油散热。
5)工作介质 指在液压系统中，承受压力并传递压力的油液。
注意事项：
-卷筒顺时针方向旋转为提升（可按用户要求）。为了安全起见，卷筒上至少保持缠有5～6圈钢丝绳。
-绞车制动为多片盘式制动器，静态制动扭矩580N.m ，大回油背压应小于5bar 。
-绞车采用行星齿轮减速器，运转平稳，结构紧凑合理，内部润滑用油脂润滑 。
-请使用8.8级以上的螺栓（M12以上）固定绞车。（提醒：目前设备不能用来载人） 。
客户订货如有特殊要求，技术咨询，请于技术部联系。
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5，所有产品均为新机器，电机均为铜线电机，拒绝翻新机，二手机！假一罚十！
不要拿其他家很*格与我们相比！电机和动力不同，生产技术不同，组装工艺不同，质量不同，设备与技术人员的资质也有差异，没有可比性。
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