立窑除尘技术的现状与发展

立窑除尘技术的现状 :

由于立窑烟气和粉尘的性质取决于立窑的操作方法、原料和燃料的性质以及工艺条件，且变化范围大而快速，所以给粉尘治理带来很大的困难。随着国家制订的排放标准日益严格，以及城乡人民环保意识的增强，所以立窑的除尘不再采用结构简单、投资省、除尘效率小于50%的沉降室，促使许多科研设计单位和环保产品厂家研制开发新型*、价廉的除尘装置。这就是近些年来立窑上各种类型的水除尘器如雨后春笋般出现的主要原因。当然也与收下的泥浆能送入预加水成球系统的双轴搅拌机解决了二次污染问题有关。 

立窑采用电除尘器和袋除尘器一样也有不少失败的教训。除受粉尘比电阻的制约，也受立窑操作条件的影响，但总的来说，操作条件不如袋除尘器要求那样高，而且可利用烟筒的热压差自然排风。只要有效地解决两极的超温变形和腐蚀问题，立窑采用电除尘器是比较可靠的，虽然一次投入较大，但至少可与袋除尘器持平。 

     立窑电除尘器技术的进展 :

     80年代初期，青岛水泥厂首开我国在机立窑采用卧式电除尘器之先河。由于立窑烟气湿含量大，露点达50℃以上，烟气含尘浓度不高，一般小于每标准立方米10克，且粉尘颗粒较粗，一般粒径大于50微米，占50%以上，很适合采用电收尘器，所以该厂安装SHWB型电收尘器，投入运行后，收尘效率较高，但由于工况条件不稳定，特别是电场结露，两极腐蚀严重，极板腐蚀不到两年几乎全部腐蚀掉，更换一次日常费用很高，*终被拆除而改用沉降室。随后济南、韶关等水泥厂也采用过这种卧式电收尘器，其*终命运与青岛厂相似。 

极板腐蚀的原因，一般都认为是由于立窑燃煤中含有硫分，燃烧时产生二氧化硫，遇水生成硫酸而带来的酸腐蚀。实际上燃煤中的硫分大部分被熟料所吸收，只有少量的硫生成二氧化硫，而立窑烟气中仅一小部分转化为三氧化硫，转化率为0.5%～3.0%。因为二氧化硫转化为三氧化硫主要受燃烧温度和烟气中含氧量的影响。由此可以认为立窑电收尘器产生腐蚀的原因不是硫酸而是水腐蚀。后来立窑燃烧添加矿化剂萤石(CaF)后，由于萤石燃烧会生成氟化氢，因此会加剧电收尘器的腐蚀。 不论是水还是氢氟酸产生的腐蚀都应采用防护措施，否则腐蚀就成为立窑采用电除尘器的拦路虎。在80年代，兰州油漆研究所试图研制出一种能涂在极板上既防腐又导电的油漆，在实验室已取得一定成效，但在琉璃河水泥厂进行工业试验未获成功。

     在研究立窑干法电除尘器的同时，不少科研单位和制造厂家也在进行水、电一体化湿法电除尘器的实践，因为湿法电除尘器不受比电阻的制约，除尘*，同时也可避免立窑电除尘器超温烧毁和低温结露的难题，有的杂志上登有类似这种成功产品的广告，但是据悉许多试验以失败告终。如果将化工部门湿法电除尘器的成熟经验移植过来，并结合立窑生产的实际情况，研制出适合立窑的湿法电除尘器是完*成功的。因湿法电除尘器用水量较大，如喷嘴的选用、水量的调节、污水的处理、清水的循环使用，特别是如何降低用水量，都要逐步妥善解决。只要有关单位通力协作，锲而不舍，立窑湿法电除尘的成功将指日可待。 

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