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高温电炉是轧钢生产企业中的主要耗能设备，尽量提高燃料利用率，是节能降耗需解决的主要问题。国内外冶金行业的燃料主要为焦炉、高炉混合煤气及各单一煤气，部分使用天然气，个别小型轧钢厂使用重油。计算机控制燃烧过程，就是在各种燃烧工况条件下，找到合理的良好空燃比，使燃烧处于较佳状态，从而提高炉温控制精度，保证钢锭以较快的速度达到出钢温度，节约能源，减少氧化烧损。
轧钢实验电炉通常配备的是以模拟调节仪表为核心的控制系统。当燃料的热值与压力稳定时，这种控制系统的控制效果还比较好，而对于燃料的热值与压力频繁波动的情况，常规模拟仪表系统就难以达到预期目标，操作者必须经常通过“看火孔”去观察火焰，调节空燃比以改善燃烧效果。这不仅给操作者带来许多不便，而且靠人工*调节空燃比，很难跟踪热值变化的速度，加之高温电炉都需要按照加热工艺曲线进行周期性的加热，而炉子的特性是变化的，要使高温电炉实现*有效的节能运行还应该考虑到进料状况（冷锭或热锭）以及轧机故障待轧的运行状态。对这些要求，模拟控制系统是难以实现的。
国外从20世纪70年代，我国从80年代开始对真空炉生产过程进行计算机控制技术的研究。随着检测设备、仪表、计算机水平的提高，90年代我国轧钢企业配置计算机控制的连续高温电炉逐渐增多，并进行了不同程度的控制，由于各自的控制内容和使用情况不同，所得到的效果也不尽相同。目前国内在控制理论和关键技术方面的开发与国外*国家相比差距不是很大，但在真正的应用上与欧美、日本、前苏联等冶金技术较*国家相比差距较大。从20世纪90年代末国内许多老企业，都对箱式炉进行了计算机燃烧控制方面的改造，计算机几乎全是选用进口的，检测设备、仪表部分采用国产的，新上项目大部分是整套设备进口。
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