然而，抛光光洁度并非由抛光压力一个因素所控制，要想打破抛光光洁度和碎米率正比例关系，就应在控制压力的同时，增强抛光室中碰撞、翻滚及轴向输送三个要素对米粒的作用，从而使抛光机能在达到抛光光洁度的同时尽量降低碎米率.3、提高抛光光洁度、减少碎米率的方法和措施3.1设计方面抛光机是国内常见的碾米设备，结构比较简单，其技术参数基本上已固定，各种抛光机的区别主要在于抛光室内部的零部件技术参数的不同！要想在设计上解决抛光机抛光光洁度和碎米率的矛盾关系可以从以下５个方面进行改变。
米筛的形状一般设计为直孔、顺向三种形式，顺向孔即筛孔的轴向与抛光辊旋转的方向成锐角，顺向筛片能适当降低筛片对米粒碰撞、切削、摩擦作用，当抛光机内压过高时可以采用这种筛板，以达到降低内压、减少碎米率的效果.逆向孔即筛孔的轴向与抛光辊旋转的方向成钝角，逆向筛片能适当增加筛片对米粒碰撞、切削、摩擦作用，当抛光机抛光光洁度不够时可以采用这种筛板。同时，可以在筛片内侧增加米粒碰撞、切削、摩擦作用比规则增强筛片更激烈；一般选择以提高抛光光洁度.
光洁度是指米粒的粒面光滑洁净的程度，是观感质量！经过碾白的大米由进料斗进入抛光室，水通过进水管与一定压力的“气”均匀混成雾状，通过主轴通风槽靠外置强拉风机将水雾均匀吸附到白米表面，着水后的白米沿着抛光辊表面前进，按一定线速旋转的抛光辊擦离白米表层，并使米与米、米与米筛之间相互碰撞、碾削、摩擦翻滚及轴向输送，使其达到抛光的效果!同时通过强拉吸风作用迫使糠粉及部分水雾脱离抛光机，不使大米因抛光着水后水分增加，抛光后的大米有一定的光洁度.
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公司的产品连连获得好评，共获各种荣誉和奖项100多项.2、光洁度和碎米率的关系抛光机的抛光效果由碰撞、抛光压力、翻滚及轴向输送四个因素所决定，要想达到光洁度效果就需在设计和使用过程中考虑这四个因素！抛光过程中碎米产生的主要原因是米粒在抛光室内所受的压力大于米粒本身的韧性，从而造成米粒断裂，形成碎米！抛光机的抛光光洁度和压力成一定的正比例关系，压力越大，抛光光洁度越高；但当压力增大时也会使米粒断裂的几率增大，从而增加碎米率，故可看出抛光机的抛光光洁度和碎米率也成一定的正比例关系！
3！1！2米筛米筛主要用于分离抛光室内的米糠和增强米粒的碰撞、切削、摩擦，米筛的筛孔的尺寸、形状设计会影响到米糠的排除效果、碎米率和抛光光洁度！当筛孔尺寸过小时，米糠难以排除，小碎米易卡筛片造成堵塞，从而造成碎米；当筛孔尺寸过大时，虽有利于米糠的排出，但米粒也会容易嵌入筛孔中，造成米粒断裂，从而增加碎米，所以选择合适的筛孔尺寸相当重要。同时为了方便米糠排除，筛孔会设计成內小外大的形式，增强米糠的通过性，减少米糠堵筛孔现象。
提高大米抛光机抛光光洁度的方法随着大米加工工艺越来越完善，大米加工过程一般有清理、砻谷、谷糙分离、碾米、抛光、白米分级、色选等一系列工序！目前抛光的方法主要是膜化法，即利用抛光机的机械作用力产生的热及加进去的水，将大米表面的淀粉粒通过预糊化作用转变成包裹米粒的胶质化淀粉膜！抛光是大米加工中至关重要一个环节，同时也是产生碎米较多的工序！通常采用喷雾着水、强拉风的方法和“多机轻抛、强拉风低温抛光”的工艺来解决光洁度低、碎米率高的问题；但增多抛光机数量的同时也增加了生产线的能耗，所以一般的生产线采用三、四道抛光。
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