注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法.注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸稳定，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域.在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法.该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一!
完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：成型周期：成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率!因此，在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间重要，它们对制品的质量均有决定性的影响.注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒（特厚制件可高达5~10分钟）。
专业注塑成型
保压压力一般为充填大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定.⒌背压背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力!采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%!注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降!
压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行.在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力高，以克服熔体全程中的流动阻力！其后，压力沿着流动长度往熔体前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端压力就是大气压！影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：⑴材料因素，如塑料的类型、粘度等；⑵结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；⑶成型的工艺要素!
这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去!⒋保压压力与时间在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段.保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积!如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。
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不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整！注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量！⒈塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压！这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的.在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驱动功率！
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