(2)尽管熟料出冷却机时被破碎，但熟料依然存在不均匀离析现象，在立磨层经过磨辊挤压后厚度、形状被破坏而不均匀，导致磨辊工作不平稳振动大！(3)原设计的斜衬板对粉磨矿渣效果较好，但工作面(研磨带)较窄，而熟料粒度不均匀，大部分形状近似圆球状，含水量很低，物料与衬板接触面较小，相对摩擦力较小，易搓动，因此不利于啃料，不利于形成稳定的料层!二、技改措施2.1增设弧形铺料板在磨盘上方机体均布固置三块弧形铺料板(图1)，距离磨盘衬板高度由喂料量大小和料层厚度决定，可灵活调整；宽度与磨辊、磨盘工作面宽度相同，对磨盘料层起到了有效的布料整形、压料密实作用，进而稳定了料床！
ATOX50砂轮是丹麦史密斯(FLS)公司开发的立式辊砂轮，集干燥、砂轮、粉末选择、晋升为一体，特别适合水泥原料的干燥砂轮。具有土建投资少、辅助设备省、研磨电费低等优点!与其他类型的立磨相比，具有以下特点(1)柱辊、平盘、研磨压力和反作用力只用于垂直方向，耐磨衬里磨损均匀(2)三辊一体磨辊系统重量轻，惯性小，运行稳定(3)块状耐磨衬里尽量采用耐磨材质，同时拆装方便，可根据需要翻转或加厚(4)双作用液压拉杆不仅可以施加磨削压力，还可以在驾驶前顶起滚筒，不需要辅助传动(5)改进型粉碎机使整个粉碎系统更容易增产和消耗因此，广泛应用于5000t/d以上熟料生产线的原料研磨。
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同时，入球磨机的物料颗粒细而均齐，易磨性显著改善，减少了球磨机内过粉磨现象，明显提高了球磨机粉磨效率，充分发挥了球磨机细磨和改善水泥颗粒级配的功能，有利于提升水泥的强度！因此，水泥半终粉磨系统和风扫立磨终粉磨系统相比，不但电耗更低，水泥性能还更好。水泥半终粉磨工艺流程如图2所示!一、矿渣立磨粉磨熟料料床不稳定的原因(1)由于矿渣的入磨粒度要求小于10mm，而熟料的粒度范围在20mm~50mm，熟料相对矿渣粒度较大且含水量较低，导致物料颗粒之间以及物料与磨盘之间的相对摩擦力较小，难以形成相对稳定的料床!
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同时，磨辊的真空度也不能随意改变。否则，更严重的磨辊会漏油对于液压拉杆油缸的高温问题，外方专家认为不是油缸的质量问题，而是活塞杆受到额外的负荷力矩，与机头组装和三个辊的中度有关，但这个问题还没有得到FLS公司总部的确认，可以加入冷却器降低油温，也可以暂时取下管道保温辅助设备的维护不够。例如，如下:(1)管道挡板，特别是研磨、研磨、旁路和排气扇挡板的研磨确认，直接影响操作，关系到设备的安全运行(2)高浓度电收尘的运行好坏直接关系到材料粉尘的回收和环境排放(3)原料入磨和原料入库运输系统的运行状况直接关系到磨机的运行率(4)ATOX50砂轮采用窑尾高温废气，窑尾废气温度达到350℃时，必须通过增加湿塔的增加湿度降低温度.
目前，海螺集团新建和扩建的大型熟料生产线使用ATOX50磨!但是，由于生产线的快速及相关专业技术训练不足，设计、安装、使用、检查错误较多，造成不必要的经济损失。因此，详细说明ATOX50在设计、安装、使用、检查中的错误和整改方案，供广大水泥专家参考1!常见问题目前，海螺集团各基地、工厂ATOX50立磨有一定程度的辊漏油现象.对外认为主要原因有两个(1)辊两侧密封的润滑方式和加入量不正确，正确方式为3~4个月加入一次，辊热状态被液压提升时加入，一边加入一边人工盘动辊，加入量辊外侧(靠磨机辊体侧)每个辊加入50g，辊内侧(靠磨机中心架侧)每个辊加入100g(2)磨辊与油箱之间连接的平衡管堵塞，磨辊内部的油位(稀油循环润滑)偏高，加剧磨辊漏油，需要用压缩空气吹管，去除堵塞。
和传统风扫立磨相比，其物料全部经过机械提升，因此系统风机功耗大大降低!而且没有磨内通风，避免了高速含尘气流对磨辊、壳体内壁等部件的磨损。有利于提高粉磨效率，降低粉磨电耗，实现国产水泥技术装备达到国际先进水平！本文通过多个水泥企业水泥粉磨系统和生料粉磨系统的应用实例，充分说明采用外循环立磨可实现提产降耗的目的.外循环立磨采用薄料层、高压力设计，磨辊压力较风扫立磨高以上（局部压强高达2 000~2 500kPa），粉磨效率更高！
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