综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）！当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序！对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时！
精加工B！渗氮处理C。表面渗碳D。表面淬火主轴的加工工艺路线包括以下几个步骤： 材料剪切：首先将原材料进行剪切或切割，以得到适合加工的工件. 粗加工：对工件进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等操作，以使工件初步达到设计要求的形状和尺寸。 热处理：对粗加工后的工件进行热处理，包括淬火、回火等工艺，以增加工件的硬度和耐磨性. 精加工：对热处理后的工件进行精加工，包括磨削、拉削、刨削等操作，以使工件达到设计要求的精度和表面质量.
口碑好的主机轴
调质：通过热处理改善材料的力学性能，提高硬度、韧性和耐磨性。半精加工：进一步去除余量，达到更高的精度要求.渗氮处理：提高表面硬度，增强耐磨性和抗腐蚀性。粗磨：去除加工过程中的缺陷，为精磨做准备!低温时效：消除加工过程中产生的应力，防止零件变形！精磨：达到最终要求的尺寸和表面粗糙度.一般主轴的加工工艺路线为;下料---锻造---退火---(正火)---粗加工---调质---半精加工()A。
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为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面.如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位.
下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴支承轴颈!支承轴颈尺寸精度为IT因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度.m主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0。005mm，径向跳动公差为0!005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0！⑵端部锥孔！主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.
3CA6140车床主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面！由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面!用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。
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