为了解决加入氮化硅铁后镁质浇注料不好烧结的问题，涂军波等又研究了B4C加入量对镁质浇注料力学性能的影响，结果表明，B4C的加入一方面促进了烧结，提高了试样中高温处理后的强度;但另一方面B4C在烧结过程中氧化产生液相，降低了颗粒之间的直接结合程度，使得试样的高温抗折强度下降!3高铝浇注料高铝浇注料具有力学性能好、抗渗透、耐侵蚀、抗冲击等优异性能，广泛用于电站、锅炉、熔铸炉、加热炉、均热炉、热处理炉和感应炉等炉衬的不同部位!
专利中将研制的矾土-氮化硅铁复合耐磨砖取代传统的尖晶石砖，用于大型水泥回转窑过渡带，价格更低廉，耐磨性更好，寿命可达5a以上，提高了大型水泥回转窑的运转率！炮泥炮泥是一种用于堵塞高炉出铁口的重要耐火材料，出铁时，渣、铁同时从出铁口排出。随着高炉的大型化和长寿化，高风温、富氧喷吹、高压等冶炼技术的不断强化，对出铁口炮泥的性能提出了更高的要求，如具有高的抗化学、渣和生铁侵蚀性，良好的烧结性、填充性，优良的抗热震性和高温体积稳定性，环境污染小，易开口，能延长出铁时间并保护炉缸！
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高杰等以高铝矾土熟料为主要原料，以纯铝酸钙水泥为结合剂，研究了氮化硅铁加入量对熔铝炉用高铝质浇注料性能的影响。结果表明，随着氮化硅铁加入量的增加，因氮化硅铁氧化生成的SiO2与氧化铝反应生成莫来石，增加了烧后试样的常温强度;然而氮化硅铁的部分氧化会造成基质中出现孔洞，增加了熔渣对试样的渗透。当氮化硅铁加入量为5%(w)时，坩埚试样铝液渗透比较严重.复合耐火材料复合耐火材料是由两种或两种以上不同性质的耐火原料，通过物理或化学的方法，在宏观(微观)上组成具有新性能的耐火材料！
翟亚伟等和LiYong等研究了以FeSi7Si3N4和SiC为主要原料在1300℃下合成氮化硅铁结合SiC复合材料，结果表明：当硅铁含量为12%(w)时，氮化硅铁结合SiC复合材料的综合性能佳;而当硅铁含量为15%(w)时，过多的Fe反而阻碍了Si的完全氮化，使硅铁的氮化程度降低，复合材料综合性能下降.金属间化合物Fe3Si在复合材料中扮演着塑性相的作用，可以提高复合材料的力学性能.而秦海霞等以热固酚醛树脂为结合剂，制备氮化硅铁-刚玉复合材料时，却发现氮化硅铁中部分Fe3Si转化成了Fe4N，酚醛树脂结合剂中部分残碳与氮气反应生成了C3N4，氮化硅与刚玉发生固溶，生成了β-SiAlON。
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氮化硅铁中少量的SiO2在高温下也消失了，少部分Si3N4转变为Si2N2O，与Fe3Si—起弥散于新相SiC之中！2无碳复合材料张勇等和PengDayan等在SiC颗粒中添加硅铁粉(FeSi2)，加压成形后在氮化炉内直接氮化烧成氮化硅铁结合SiC复合材料时，发现硅铁粉的添加量应小于15%(w)，而且还需通过控制氮化炉内氮的平衡分压和减缓升温速率的措施来控制氮化反应的进度，以此减缓氮化过程中试样内部的应力，防止试样的损坏！
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氮化硅铁结合SiC复合材料在1100~1300℃的氧化主要是SiC与Si3N4的氧化，氧化产物SiO2能起到保护膜的作用，阻止进一步的氧化;而且，氧化反应初期单位面积的质量变化符合直线规律，氧化中期符合二次曲线规律，氧化后期符合抛物线规律！研究还表明，相比Si3N4结合SiC复合材料，氮化硅铁结合SiC复合材料中的Fe还可以提高材料的抗热震性。朱晓燕等以FeSi75和SiC为主要原料，直接氮化烧结，在1450℃成功制备了性能优异的氮化硅铁结合SiC复合材料，此材料的耐压强度为145MPa，荷重软化开始温度为1750℃，其主要物相组成为SiC、α-Si3N4和Fe3Si，氮化产物以α-Si3N4为主，并有少量的β-Si3N4;而且Fe并未参加氮化，而是以稳定的金属间化合物Fe3Si的形式分散于晶界中！
梅钢高炉炮泥中添加氮化硅铁后，增强了炮泥的抗渣和抗冲刷性能，卡焦现象的发生也得以降低.但也有研究均认为氮化硅铁的加入量对炮泥的抗渣侵蚀性影响不大或很小！将氮化硅铁和金属相Al和Si同时加入到无水炮泥中，利用原位反应生成氮化物和氢氧化物，自修复和自增强被破坏的炮泥组织结构的原理，研制出高性能的无水炮泥，而且已成功应用于首钢、迁钢和首秦。亓华涛发现：炮泥中添加氮化硅铁后，与加入SiC或的炮泥相比，其各个温度下的高温抗折强度都有不同程度的提高，其原因在于氮化硅铁中存在延性颗粒增强体Fe和金属间化合物Fe3Si，Fe3Si促进了炮泥烧结和α-Si3N4向β-Si3N4的转变，提高了氧化物、非氧化物间的结合强度!
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