而且，试样内部Si3N4氧化生成的SiO2活性较高，其能与材料中的Al2O3反应生成莫来石，更进一步提高高温强度及材料的耐冲刷性，延长出铁时间！高温下N2和CO等气体的逸出使试样中产生气孔，提高炮泥在实际使用过程中的开孔性能!同时，生成的N2和CO具有减少与铁水接触界面的摩擦作用，而且一部分气体又贮存于气孔中，这双重作用均抑制了铁水及熔渣向炮泥中的渗入及蚀损，提高材料的抗侵蚀和渗透性能。周永平等认为氮化硅铁的量不应超过15%(w)，因为过多氮化硅铁量的添加会使炮泥的气孔率过大，造成强度下降!
宋文等研究发现，氮化硅铁在AI2O3-C体系中高温下主要发生Si3N4向SiC的转变(α-Si3N4先转化为β-Si3N4，后转化为SiC)，氮化硅铁中的Fe3Si颗粒在此过程中逐渐变小，分散于SiC新相和未转变完的β-Si3N4中，材料的组织结构致密!陈俊红等研究了Fe-Si3N4-C体系材料高温时的物相变化和Fe元素的作用机制，结果表明：与Si3N4-C材料相比，Fe-Si3N4-C体系中的Fe对Si3N4向SiC转化具有明显的促进作用，使SiC的生成温度大大降低;Fe-Si3N4中的Fe3Si在C存在条件下变为Fe-Si-C熔体，[Fe]的活度增加，继而与Si3N4反应并吸纳其中的Si而成为Fe-Si-C系高硅过渡中间相，且伴随过渡中间相的流动、渗透，继而与C反应生成SiC或在熔体中析出SiC结晶，实现Fe对Si3N4向SiC转化的促进作用;而SiC的形成也将铁粒子由大分割变小，终形成SiC新相中弥散着铁粒子的复相结构!
这些新物相的形成增强了颗粒与基质之间以及基质内部的结合，提高了材料的力学性能!李勇等以过渡塑性理论为基础，成功研制出不烧氮化硅铁-棕刚玉复合耐火材料和不烧氮化硅铁-尖晶石-刚玉复合耐火材料，无需高温烧成，生产工序简单，原料价格低廉，大大降低了生产成本，同时产品具有强度高、抗热震性好、抗侵蚀性好、寿命长等特点，满足了RH精炼用耐火材料无铬化的需求!同时还研制出不烧氮化硅铁-氧化铝复合无碳滑板，无需高温烧成，无需浸油工序，大大降低了生产成本，且滑板内因不含AI4C3和AlN，具有良好的抗水化性能，满足了洁净钢连铸的需求。
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氮化硅铁结合SiC复合材料在1100~1300℃的氧化主要是SiC与Si3N4的氧化，氧化产物SiO2能起到保护膜的作用，阻止进一步的氧化;而且，氧化反应初期单位面积的质量变化符合直线规律，氧化中期符合二次曲线规律，氧化后期符合抛物线规律！研究还表明，相比Si3N4结合SiC复合材料，氮化硅铁结合SiC复合材料中的Fe还可以提高材料的抗热震性！朱晓燕等以FeSi75和SiC为主要原料，直接氮化烧结，在1450℃成功制备了性能优异的氮化硅铁结合SiC复合材料，此材料的耐压强度为145MPa，荷重软化开始温度为1750℃，其主要物相组成为SiC、α-Si3N4和Fe3Si，氮化产物以α-Si3N4为主，并有少量的β-Si3N4;而且Fe并未参加氮化，而是以稳定的金属间化合物Fe3Si的形式分散于晶界中。
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炮泥已从单纯的消耗性耐火材料转变成功能性耐火材料，其质量的好坏直接关系到高炉生产能否顺行.传统的炮泥已经不能适应现代冶炼要求，开发高性能炮泥势在必行.Si3N4具有熔点高、强度高、抗热震性好和结构稳定的特点，在一定程度上提高了炮泥的高温强度、抗氧化性、抗侵蚀和抗冲刷性能，但炮泥的开口性能改善不明显，而且Si3N4价格又比较昂贵，限制了其在炮泥中的使用.氮化硅铁具有Si3N4的所有特性，含有的金属塑性相Fe能促进烧结，在一定程度上又能解决Si3N4难烧结的问题，而且价格比Si3N4低廉，故对氮化硅铁在炮泥中应用的研究越来越多.
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